粉末烧结含油轴承是把金属粉末及添加物压缩成型后，放入还原性或中性介质气体中，加热到不少过金属熔点的温度，使烧结成多孔质体，然后渗入润滑油而制成的。在轴承工作时，由于轴的回转润滑油溢出摩擦面，在轴停止转动时润滑油被吸回贮存，能实现少量油 的长期润滑。
粉末烧结含油轴承适于大批量生产、无需切削加工、成本低、噪声小、西润滑、不易烧伤、其缺点是摩擦系数偏大、机械强度低不适于多品种小批量生产。
那么粉末烧结含油轴承又是怎么制造的呢？
粉末烧结含油轴承的制造工序包括：粉末原料检验-粉末原料配制和混料-压缩成形-烧结-整形-含油处理-产品检验。
第一步金属粉末可以使铜粉 铁粉铝粉锌粉锡粉，通常还需要加入一定比列的石墨粉，然后通过化学法 液态粉化法 电解法及机械粉碎法加工成需要使用的粉末材料
第二步：就是粉末的配制了，在这一环节中由于粉末的配制条件不完备而在压制和烧结过程中出现很多问题，导致了浪费时间和精力。为了保护模具，通畅在粉末中加入10%的硬脂酸锌。按所设计的比列把各种粉末混合，混合是应注意防止重颗粒的金属粉末下沉，较轻的石墨粉末上浮。为了顺利地向模具中填充粉末，可以把混好的粉末做成颗粒状，使具有良好的流动性。
第三步：就是到了压制成形了。在粉末烧结含油轴承的制造过程中，其中的压制工序是关键，在压缩成形时粉末粒子间的接触很快增强，多孔体的空隙率减少，强度增加。通常采用上下双向压缩的复合运动压制方式。铜类材质的成形压力为1-3t/cm2。成形压力越大，制件的密度越大，烧结时尺寸热变形量就越小，制件强度也较高，但烧结体的孔隙率低，含油率就小。压制过程中模具的定位是很重要的，要保证制品内外经同心，否则烧结之后很难整形。
第四步就到了烧结的阶段了，压制成形后的粉体在烧结工序中实现粉末间的结合，以获得必要的强度。烧结温度一般低于粉末的熔点，有的则未融化，称之为液相烧结。若粉末都为熔化，则称之为固相烧结，烧结的机理在于粉末之间固相与固相之间相互扩散，从粉末粒子之间的接触部位结合成一体。因此，粉末烧结含油轴承的材质是克重不同粉末在保留自己的物理相的情况下结合成的含油含孔隙的复合材料。
第五步：整形，在烧结过程中烧结体的尺寸变化量随分泌的种类，粒度成形压力、烧结温度及时间而异。烧结之后需要通过整形来矫正烧结体尺寸和形状的变化。整形也是通过模具加压来实现的，为了延长模具寿命，也可把整形工序放在含油处理之后。
最后一步是 含油处理了， 含油处理可以有两种方法：一种是在大气压力下在加热到80-120°C的油里浸渗1h左右，一种是在真空状态注入润滑油并加热到50°C左右保温，最后在大气下冷却，粉末烧结含油轴承就基本上制造出来了。
作为一种重要的机械基础零件，他被广泛的用于汽车，音响设备 计量仪表电子机器等工业领域。至今在轴承市场上粉末烧结含油轴承随处可见，源源不断的发挥着不可替代的作用。